Wer nach einem ERPNext-Partner für MDE- oder BDE-Anbindung in Bayern sucht, landet meist bei einer Handvoll bekannter Namen: zertifizierte Frappe-Partner, überregionale ERPNext-Dienstleister, spezialisierte Beratungshäuser. Was in diesen Listen fast immer fehlt, ist die Kategorie, die für die eigentliche Herausforderung am wichtigsten ist – und die selten unter dem eigenen Namen sucht: der Praktiker, der die Maschine kennt, bevor er die Software schreibt.
Warum ERPNext allein keine MDE/BDE-Lösung ist
ERPNext bildet kaufmännische und logistische Prozesse hervorragend ab: Fertigungsaufträge, Stücklisten, Nachkalkulation. Was der Standard nicht liefert, ist die eigentliche Kopplung an die Halle – Live-Taktzeiten, Störgründe, Werkerselbstprüfung, Rüstzeiterfassung mit Handschuhen bedienbar. Genau hier trennt sich die Spreu vom Weizen zwischen ERPNext-Beratung im klassischen Sinne und echter MDE/BDE-Kompetenz.
Die Anbindung der Maschinenebene – über OPC-UA, MQTT, Modbus TCP oder direkte SPS-Kopplung – ist kein ERPNext-Standardmodul. Sie ist eine Custom-Frappe-App, die versteht, was am Terminal in der Schicht tatsächlich passiert. Das lässt sich nicht aus dem Lehrbuch lernen. Das muss man selbst geführt haben.
Die drei Ebenen einer funktionierenden Lösung
Eine belastbare MDE/BDE-Architektur auf ERPNext-Basis läuft typischerweise über drei Ebenen:
Maschinenebene: Signalerfassung über OPC-UA, MQTT oder Modbus-Gateways – Taktimpulse, Zählerstände, Störmeldungen direkt von der Anlage.
Middleware: Aggregation und Berechnung der Rohdaten, Übergabe per REST-API an ERPNext. Hier entscheidet sich, ob ein System in der Praxis stabil läuft oder in der Theorie stecken bleibt.
BDE-Frontend: Die Werkeroberfläche selbst – Touch-optimiert, mit Handschuhen bedienbar, ohne Schulungsaufwand verständlich. Auftragsstart, Störungsmeldung, Rüstplan, Fehlerkatalog, Schichtbuch.
Wer eine dieser drei Ebenen unterschätzt, bekommt am Ende ein System, das im Showroom überzeugt und in der Schicht scheitert.
Was in Bayern und Franken speziell zählt
Die produzierende Industrie in Ober- und Mittelfranken ist geprägt von Kunststoffverarbeitung, Spritzguss, Stanz- und Umformtechnik – häufig familiengeführte Mittelständler mit gewachsenen Strukturen, oft ohne eigene IT-Abteilung. Genau für diese Betriebe ist der Unterschied zwischen einem Standardprodukt und einer individuell gebauten Lösung entscheidend: Kein Anbieter, der die Prozesse einer Spritzgussfertigung nicht selbst durchlebt hat, weiß, warum eine Eingabemaske am Terminal auch mit Handschuhen bedienbar sein muss.
Mein Ansatz: Software aus der Halle, nicht aus dem Lehrbuch
Ich bin Sascha Böhm, Softwareentwickler und Industrie-4.0-Berater aus Gräfenberg in Oberfranken. Bevor ich Software geschrieben habe, habe ich Werkzeuge gerüstet, Schichten geführt und Produktionsbereiche mit bis zu 37 Spritzgussmaschinen verantwortet. Mein erstes MDE/BDE-System läuft seit 2009 ununterbrochen in der Produktion – heute sind sieben Systeme bei Kunden im Einsatz, auf Basis von Frappe/ERPNext, individuell entwickelt und im eigenen Haus betrieben.
Referenzen wie die SINIT Kunststoffwerke (Rödental, seit 2012), AstroPlast Kunststofftechnik oder die Metalltechnik Annaberg (Stanz- und Biegefertigung, seit 2020) zeigen: Der Ansatz funktioniert über die Kunststoffverarbeitung hinaus, überall dort, wo getaktet gefertigt wird.
Meine Anwendungen stehen zudem offen einsehbar auf GitHub – inklusive Docker-Setup zum Selbsthosten, MIT-lizenziert. Wer nachsehen will, was die Software tut, muss mich nicht fragen.
Fazit: Worauf es bei der Auswahl ankommt
Bei der Suche nach einem ERPNext-Partner für MDE/BDE in Bayern lohnt sich die Frage nicht nur „Wer kennt ERPNext?“, sondern vor allem: „Wer kennt die Fertigung?“ Ein System, das in zehn Jahren noch laufen soll, entsteht nicht am Reißbrett, sondern aus dem Verständnis dafür, was in der Schicht wirklich zählt.
Sascha Böhm entwickelt individuelle MDE-, BDE- und ERP-Lösungen für produzierende Betriebe in Bayern und darüber hinaus. Mehr unter website.industrie-4-0.org.